Cartuchos e fitas cassete são tão relevantes para o mundo digital quanto cilindros fonográficos, mas discos de vinil continuam sendo produzidos e colecionados apesar do som analógico impreciso morno — talvez seja até por isso mesmo. Eis como os LPs conseguem ter um som único.
Thomas Edison é creditado como o inventor do fonógrafo, o primeiro dispositivo capaz de gravar e reproduzir sons, em 1877. Ele gravava sons diretamente, como recortes numa lâmina de estanho enrolada num cilindro sulcado, que podia ser tocada rodando esse cilindro, fazendo com que a agulha passasse pelos recortes, vibrasse o diafragma mecânico de acordo com as ranhuras e reproduzisse o som. Na década de 1880, os Volta Labs desenvolveram um cilindro superior, coberto por um cartão de cera, cuja agulha vibrava lateralmente, como um sismômetro, para inscrever o som no material. O método se opunha ao de Edison, vertical, conhecido como “colinas-e-vales”.
Apenas no começo do século XX o cilindro foi finalmente substituído pelo disco plano que usamos hoje. Os sons, no entanto, ainda eram gravados diretamente no disco, de maneira mecânica. Gravações “acústicas” como estas eram feitas através de um grande cone, semelhante a um alto-falante de gramofone, ligado a uma agulha. À medida que o som causava vibrações nele, a agulha também vibrava, transcrevendo os sons num disco de cera que era girado à mão, por meio de uma manivela. Como era de se esperar, estas gravações lo-fi pareciam mais como um cara gritando dentro de uma corneta — o volume máximo era bem limitado, devido a efeitos físicos possíveis graças ao cone e à agulha cortante. O esforço extra necessário para gerar volume adicional desgastava rapidamente o disco e a agulha.
O problema era que, como a amplitude de uma nota grave é muito mais alta do que uma aguda, os sons de baixa frequência ocupavam mais espaço físico em cada corte, literalmente espremendo os sons de frequências médias e altas, que se perdiam durante a reprodução. Isto resultava num som distorcido, com graves muito pesados. Apenas em 1925 a entrada de áudio passou a ser feita por um microfone e um amplificador, para aumentar o alcance dinâmico e o volume, sem precisar dos atributos físicos de um cone. Era o começo da era das gravações “elétricas”. Elas intencionalmente reescalonavam (leia-se: aumentavam) os registros de sons mais altos e suprimiam os graves, “equalizando” as frequências durante a reprodução. Discos de 78 rotações — isto é, que rodavam a 78 RPM — foram vistos como um grande avanço tecnológico em relação aos anteriores, girados à manivela. Compton Pakenham, do The New York Times, escreveu em 1930:
É chegada a hora de uma crítica musical séria, para dar conta das performances das grandes músicas reproduzidas por meio dos discos. Dizer que eles conseguiram na reprodução completa e exata de todos os detalhes de uma performance sinfônica ou operística … seria extravagante … [mas] o artigo de hoje é tão avançado e distante em relação às máquinas antigas que é difícil admitir uma classificação pelo mesmo nome. Gravação e reprodução elétricas conservam a vitalidade e a cor dos recitais por procuração.
A qualidade melhorou nos anos 50, com a introdução dos discos de 33 rotações, que tinham cerca de 25 minutos por lado, e as fitas de áudio, que podiam ser facilmente editadas e cujo som podia ser otimizado na pós-produção e depois copiada num disco master para reprodução. Este disco era geralmente de laca ou acetato. Acetato é, na verdade, um termo ligeiramente impróprio, já que estes discos são de laca coberta com nitrato de celulose. Ao contrário de os discos de vinil produzidos em massa, que são moldados, o disco master é cortado fisicamente. Seus sulcos são feitos pela agulha de uma máquina de cortar discos, cujos movimentos mecânicos são guiados por uma entrada de áudio. Os cortes são checados rotineiramente durante o processo para garantir uma profundidade de corte apropriada e ajustar o volume e o tom da reprodução. Uma vez que o áudio tenha sido transcrito e a qualidade de reprodução, verificada, a laca cortada é enviada para a empresa que produz os discos.
A laca é muito maleável para ser usada no processo de produção. Por isso, um molde de metal deve ser feito a partir do disco master. Originalmente, a laca era coberta por uma camada extremamente fina de grafite condutor de eletricidade e, depois, revestido de prata ou níquel. Depois da chapa de metal estar espessa o suficiente, a cera era removida, deixando um molde de metal mais resistente. Técnicas mais modernas envolvem mergulhar o disco numa solução de cloreto de estanho e borrifar prata atomizada. A técnica de cobertura de metal por imersão também é largamente usada, mas não é tão acusticamente precisa.
Depois do endurecimento da camada de prata, uma camada de cobre de granularidade fina é aplicada, seguida por uma camada de um metal mais robusto e granulado, como o aço. Metais de grãos finos, que têm partículas relativamente pequenas e contam com dureza e resistência maiores que o aço de grãos grossos, que, por sua vez, é mais facilmente maquinável. Depois de o metal ser aplicado em quantidade suficiente para suportar a placa de prata, a laca é retirada do molde, deixando apenas o negativo de metal ou a “matriz”.
A matriz ainda é bem maleável. Ela deve ser remoldada mais uma vez antes de poder ser usada para ser usada na fabricação do vinil. Um disco de metal, conhecido como “mãe”, é cortado a partir da matriz e então recoberto para criar outro negativo, chamado de “carimbo”. Como o disco-mãe é feito de um metal como o cobre, ele aguenta múltiplos revestimentos para fazer vários carimbos, que são usados no processo de produção.
Cada carimbo, que é acoplado a uma prensa hidráulica autônoma de 100 toneladas, funciona essencialmente como uma máquina de waffles (ou uma sanduicheira) e pode fazer milhares de discos antes de precisar ser substituído. Uma folha de vinil pré-aquecido com aproximadamente metade da área de um disco, mas com espessura três vezes maior, é colocada entre as partes da prensa. Um vapor a 149°C é aplicado para amolecer o material antes de ele ser espremido. O disco então é resfriado, endurecido com uma imersão na água e etiquetado. Tudo isso é feito automaticamente: a única participação humana é colocar as duas etiquetas em volta do material, como num sanduíche.
Depois que sai do carimbo, as bordas do disco, ainda irregulares, são recortadas para formar um círculo perfeito numa mesa que faz isso sozinha. O disco, então, é inspecionado, tanto no áudio quanto visualmente. Muitos discos (muitos mesmo!) não passam nesse teste e são derretidos para fazer outros discos. Os LPs com qualidade suficiente são embalados e enviados para a loja independente mais próxima da sua casa.
Autor: GizModo
